一、O型圈擠出工藝條件是什么？
O型圈擠出工藝主要是溫度、速度。合理控制溫度，可保證擠出順利進行，提高產(chǎn)量并改善擠出O型圈半成品的質(zhì)量，如使半成品外表光滑、尺寸穩(wěn)定，準確和膨脹率小。擠出溫度過低會使O型圈半成品表面粗糙、斷面增大、電負荷增大；擠出溫度過高，則會引起膠料焦燒和氣泡等。為此，擠出過程必須采取較佳溫度分布。通常，擠出機不同部位應采用不同溫度。一般情況是機筒較低，機頭較高，口型較高；機筒又可以分作一個或多個溫度控制區(qū)段，而螺桿溫度則總是高于機筒。
加料段溫度一般較低，有利于加料和改善壓出均勻性。對大部分膠料來說，溫度設定在43~60℃即可，對較硬的膠料，可適當提高溫度，為49~60℃。機頭和口型溫度較高有兩個好處：一是可降低擠出O型圈半成品的膨脹率；二是可降低機頭壓力，有利于提高擠出產(chǎn)量。進口丁晴耐油密封圈材質(zhì)
機筒溫度較低可使膠料粘度太大。因此，在實際操作中，控制機筒溫度低于螺桿溫度有利于提高產(chǎn)量。但是機筒和螺桿溫度差必須控制在合理的范圍內(nèi)。溫度差過大，雖能提高產(chǎn)量，但是會引起擠出O型圈半成品的質(zhì)量下降，容易出現(xiàn)微孔和螺旋形等缺陷；溫差太小，則會降低產(chǎn)量。
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二、為什么不能無限提高O型圈的硫化溫度？
溫度是O型圈硫化三大要素之一，與所有化學反應一樣，硫化反應隨溫度升高而加快，并且大體適用范特霍夫定律，即溫度每上升8~10℃（約相當于一個表壓的蒸汽壓力），其反應速率約增加1倍；或者說，反應時間約減少一半。隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化出現(xiàn)，硫化溫度趨于兩個。從提高硫化效率來說，應當認為硫化溫度越高越好，但實際上不能無限提高硫化溫度。*，受到橡膠導熱性極小的阻礙，對于厚制品來說，采用高溫硫化很難使內(nèi)外層膠料同時達到平坦范圍。第二，各種橡膠的耐高溫性能不一，有的橡膠經(jīng)*高溫的作用，如高溫硫化天然橡膠時，溶于橡膠中的氧隨溫度提高而活性加大，引起強烈的氧化作用，破壞了橡膠的組織，降低了硫化膠的物理機械性能。第三，高溫對O型圈中的紡織物有害，棉纖維布料超過140℃時，強力下降，在240℃下加熱4h則*破壞。
三、什么是橡膠O型圈的耐磨耗性？
耐磨耗性用來表征硫化膠抵抗摩擦力作用下因表面破話而使材料損耗的能力。是橡膠材料多種物理機械性能的綜合結果。
耐磨耗性與橡膠使用壽命密切相關的力學性能。許多橡膠制品,如：輪胎、運輸帶、傳送帶、動態(tài)密封件、膠鞋大底等,都要求具有良好的磨耗性。橡膠的磨耗種類有以下三種
- 磨損磨耗 O型圈在粗糙表面上工作時，由于摩擦表面上凸出的尖銳粗糙物不斷切割、刮擦，致使橡膠表面局部接觸點被切割、扯斷成微小的顆粒，從香蕉便面上脫落下來，形成磨損磨耗（又稱磨粒磨耗、磨蝕磨耗）。在粗糙路面上速度不高時胎面的磨耗就是以這類磨耗為主。磨耗強度越大耐磨耗性越差，磨耗強度與壓力成正比，與硫化膠的拉伸強度稱反比，隨回彈性提高而下降。
- 滾動（卷曲）磨耗 橡膠與光滑表面接觸時，由于摩擦力的作用，使硫化膠表面的微凹凸不平的地方發(fā)生變形，并被撕裂破壞，成卷的從表面脫落。當摩擦力及滑動速度大、溫度高時尤其明顯。
- 疲勞磨損 與摩擦面相接觸的硫化膠表面，在反復的摩擦過程中受周期性壓縮、剪切、拉伸等形變作用，使橡膠表面層產(chǎn)生疲勞，并逐漸形成疲勞微裂紋。這些裂紋的發(fā)展造成材料表面的微觀剝落。疲勞磨耗強度隨橡膠彈性模量、壓力提高而增加，隨橡膠拉伸強度降低和疲勞性能變差而加大。
