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    近幾年來我國方便面產業(yè)得到飛速的發(fā)展，產量迅速提高。同時，各生產廠家之間的競爭也日趨激烈，只有質量好、生產成本低的廠家才能在競爭中處于有利地位，得到更大的*。因此方便面生產廠家除了改進配方、工藝和管理之外，對方便面生生產設備也提出了更高的要求，出現了一些新的發(fā)展趨勢。這些變化趨勢主要集中在以下方面： 

單機生產能力不斷增大
    提高單機生產能力可以顯著降低設備和廠房投資成本、減少能源消耗、降低人工費用。

    在同樣的原料條件下，產品質量不斷提高通過設備和工藝的改進，在不提高原料成本的條件下提高產品質量和檔次，從而可以提高銷售價格，這是所有生產廠家追求的目標。

能夠進一步減低消耗
    目前*的生產線已經把面塊含油量降低到17％－19％左右，實驗中可以達到16％以下，但含油量降低到17％以下時對面條的口感產生了不利影響，所以進一步降低消耗的目標集中在降低面渣損耗方面。

    面對這些趨勢，國內外方便面設備制造企業(yè)應當進行大量的研究和改進，生產出新一代設備，把方便面生產技術提高到一個新的水平。
一、如何提高單機生產能力

    目前國內方便面市場競爭日趨激烈，利潤率低下，降低成本成為提高經濟效益的主要途徑之—，提高單機生產能力對于降低成本更為必要。提高單機生產能力不外2種途徑：加大寬度、提高速度。

    過去幾年來國內外設備制造廠家均采用加大寬度的途徑來提高單機生產能力，大軋輥工作長度達到900mm，產量達到19－20萬包/班。國外甚至有寬達1000mm的生產線的報道。但這些生產線速度仍然采用45－55刀／分的標準度。

    繼續(xù)加大生產線的寬度遇到許多問題，如：軋輥長度加大的主要問題是剛度下降，必須增加直徑，這就必然使輪輥重量加大；軋輥直徑加大后為保持軋輥線速度不便，必須降低轉速；軋輥重量加大同時會造成維修方面的困難以及相應的傳動功率加大，增加了能源消耗等，因而繼續(xù)加大軋輥直徑進一步提高單機生產能力已經遇到困難。

1、高速生產線單機生產能力的確定
    受到人工放置調味料包的限制，目前廣泛使用的方便面包裝機速度通常只能達到110－150包/分，除去更換膜卷和臨時停機的影響，實際生產能力為90－140包/分。如果方便面生產廠家的包裝工人具有中等的熟練程度，通常包裝機可以開到I40包/分的速度，達到130包/分的實際生產能力。這時方便面生產線的標準生產能力應當為包裝能力的整數倍。例如配8臺包裝機，生產線標準速度應當為390包/分。配用4臺包裝機時，生產線標準速度應為160包/分。

2、生產線速度的確定
    方便面生產線是一種連續(xù)生產設備，生產線的速度確定之后，物料在各工序處理時間只與設備的長度有關。因此確定生產線速度必須考慮生產線的總長度不能過長，否則會造成車間布置的困難。

l）蒸箱長度：
    不考慮蒸箱多層布置方式，如果面塊折疊前長度L（mm），生產線速度為S（刀/分），蒸面時間為T（秒），則蒸箱長度為：LlxSxT/60（mm）標準方便面塊的尺寸為120x100x 25（mm），則切塊折疊前的面帶長度為24O，當生產線速度為50刀／分，蒸面時間到>100秒時，蒸箱長度為：240x50x100/60=20000mm，即20米。
當生產線速度高到70刀／分時，按照上式計算，蒸箱長度為28米。

2）油炸鍋長度
    如果油炸盒間距L（mm），生產線速度為S（刀／分），油作時間為T（秒），則油炸鍋的有效長度：
采用分排裝裝置時長度為：L2×S×T/(62×2)（mm）；不采用分排裝置時長度為：L2×S×T/60（mm），即比采用分排裝置長1倍。
目前油作鍋采用的鏈條有2種：一種為鏈條節(jié)距31.75mm，每5節(jié)鏈條一個油作盒，油作盒間距L2＝31.75x5 =158.75mm；或鏈條節(jié)距38.10mm，每4節(jié)鏈條一個油炸盒，油炸盒間距L2＝38.10x4=152.40mm。

二、如何改進熟化過程
    面粉加水混合后的熟化過程對面條成型及zui終質量有很大影響，近來受到生產廠家更大的重視。普遍要求給料機做到靜止熟化和保證面團*先出。

    過去廣泛采用的水平圓盤式熟化給料機雖然簡單可靠，但其不能形成靜止熟化關態(tài)，不能保證前后批次的面團順序進入軋面機的缺點逐漸突出，迫切需要一種更*的熟化機。C／W600—G高速生產線采用傳送帶式靜止熟經方式，*解決了這—問題。

    傳送帶式熟化機安裝在混合機漏斗部，主要由傳送帶和面團打碎輪組成，混合后的面團落在傳送帶上，傳送帶向前運動時把面團送到復合軋片機內。傳送帶和漏斗混合機底部形成相對密封狀態(tài)，保證了良好的熟化條件，同時面團在傳送帶上沒有攪拌槳的干擾，使處于靜止狀態(tài)下的面團熟化效果大大提高。為防止靜止熟化后結成大塊面團，影響復合機喂料，可在傳送帶末端設置打碎輪，把面團打成小粒。這樣就改善了復合機的進料狀況，*消除了復合機料斗內的架橋現象，復合面帶的空洞、缺邊現象*消除。

    傳送帶式熟化給料機在LL面生產線和部分掛面生產線中已經采用，但在方便面生產線中尚未使用，主要原因是制造成本較高。

三、如何降低面渣損耗

1．改進油炸鍋面塊送出裝置： 
    在油炸鍋出口部位，炸好的面塊從油炸盒中翻倒出來，經過面塊傳遞機構送到拉桿式輸送機或冷卻機。由于面塊非常松脆，翻倒和傳遞過程比較復雜，因此造成大量面塊邊緣破碎成為面渣。據統(tǒng)計生產線全部面渣損耗為1％－1.5％，油作鍋出口產生的面渣占全部面渣損耗的70%－80%以上，因此降低油炸鍋出口面渣損耗是降低生產線損耗的關鍵部位之一。

    目前采用的翻轉方式大體相同，都是用一塊約90°的弧型板罩在油炸盒翻轉部位，使面塊在弧型板內不能脫落下來。但面塊離開弧型板之后目前所采用的這種方式：無論是升降托板、鼓型轉桶或直接滑落方式都會有自由落體，碰撞等現象，造成大量面渣。
2. 改進冷卻機面塊傳遞過程：

    面塊在冷卻機內部運送過程中面渣打損失很少，因此使拉桿輸送機延長一直通過冷卻機風道，直接送到分配輸送帶，則可以zui大限度減少面塊傳遞，大大減少面塊破碎產生面法損耗。生產實踐證明，此舉可以達到zui大限度減少而渣損耗的目的，減少面渣損耗0.1%~0.2%。